Alumiiniumist vormivaluvormid on praegu laialdaselt kasutatavad vormid. Pika tootmistsükli, suurte investeeringute ja kõrge tootmistäpsuse tõttu on kulud suhteliselt kõrged. Seetõttu loodetakse, et alumiiniumstantsil on pikk kasutusiga. Kuid mitmete tegurite, näiteks materjalide, töötlemise, kasutamise jms mõju tõttu ebaõnnestub vorm sageli enneaegselt ja läheb vanarauaks, mille tulemuseks on suur raiskamine. Järgnevalt analüüsitakse põhitegureid, mis mõjutavad alumiiniumvormi kasutusiga ja vastavaid ettevaatusabinõusid vormi valimise, kujundamise, valmistamise ja kasutamise kaudu.
1. Materjal
Hallitusmaterjali mõju hallituse elueale peegeldub kolmes aspektis: kas vormimaterjali valik on õige, kas materjal on hea ja kas kasutamine on mõistlik. Statistika näitab, et materjalide vale valiku ja kuumtöötluse tõttu ebaõnnestub umbes 70% vormidest varakult. Alumiiniumist vormivaluvormid on kuumvaluvormid ja nende kasutustingimused on äärmiselt karmid. Alumiiniumi sulamistemperatuur on 580–740 ° C ja sulatatud alumiiniumi temperatuuri reguleeritakse survevalu ajal 650–720 ° C juures. Valuvormi eelsoojendamata valamisel tõuseb õõnsuse pinnatemperatuur toatemperatuurilt vedeliku temperatuurini ja õõnsuse pind kannab suurt tõmbepinget. Vormi avamisel kannab õõnsuse pind suurt survetugevust. Pärast tuhandeid valuvorme tekkisid vormi pinnal sellised defektid nagu praod. Seetõttu on nõuded alumiiniumstantsmaterjalidele suhteliselt kõrged.
2. Konstruktsioonikujundus
Vormi kujundamise käsiraamat kirjeldab üksikasjalikult probleeme, millele tuleks alumiiniumist vormivaluvormide kujundamisel tähelepanu pöörata. Tuleb rõhutada, et vormi konstruktsiooniline disain peaks püüdma vältida teravaid ümardatud nurki ja ülemääraseid ristlõike muutusi. Teravate ümarate nurkade põhjustatud pingekontsentratsioon võib olla keskmisest 10 korda suurem. Hallituse varajast riket on lihtne põhjustada. Lisaks pöörake tähelepanu järgneva kuumtöötluse deformatsioonile ja pragunemisele põhjendamatu konstruktsiooniprojekti tõttu. Kuumtöötluse deformatsiooni ja pragude vältimiseks peavad ristlõike mõõtmed olema ühtlased, sümmeetrilised ja lihtsad. Pimeavad tuleb avada nii palju kui võimalik ja vajaduse korral võib avada protsessiauke. Vältige konstruktsioonide geomeetrilisi lünki. Sealhulgas noamärgid, lisatud nurgad, küürimis sooned, augud ja ristlõikemutatsioonid jne, et vähendada osade struktuuri ja kuumtöötlusdefektide esinemist.
3. Mehaaniline töötlemine
Ebaõige töötlemine on kerge tekitama stressi kontsentratsiooni, ebapiisav viimistlus ja töötlemine ei eemalda valtsimisel ja sepistamisel tekkinud dekarbureerimata kihti täielikult ja ühtlaselt. Kõik võivad materjali varakult rikkuda. Samuti vormi töötlemise protsessis. Paksemaid malle ei saa nende paksuse tagamiseks üksteise peale panna. Kuna terasplaadi paksus on kahekordistunud, väheneb painutus deformatsioon 85% ja lamineerimine võib mängida ainult superpositsiooni. Kahe spooniga sama paksusega plaadi painutus deformatsioon on 4 korda suurem kui spoonil. Jahutusveekanali töötlemisel tuleks erilist tähelepanu pöörata kontsentrilisuse tagamisele kahepoolsel töötlemisel. Kui peanurgad ei ole üksteisega kontsentrilised, lõhenevad ühendatud nurgad kasutamise ajal. Jahutussüsteemi pind peaks olema sile, eelistatavalt ilma töötlemisjälgedeta. Tehnoloogia edenedes on vaja pöörata tähelepanu täiustatud töötlemistehnoloogia kasutamisele, mis aitab kaasa hallitusdetailide töötlemise täpsuse parandamisele, pikendades seeläbi vormi kasutusiga.
4. Lihvimine ja EDM
Jahvatusaeg võib põhjustada metallpinna kohalikku ülekuumenemist, mille tagajärjeks on pinna suur jääkpinge ja struktuurimuutused, mis võivad viia pragude lihvimiseni. Lisaks võib algse struktuuri ebaõige eeltöötlus, karbiidide, jämedate terade eraldamine ja ebapiisav karastamine põhjustada lihvimispragusid. Seetõttu pöörake materjali tagamise tingimusel tähelepanu jahutusprotsessi jahutamise juhtimiseks sobiva jahutusvedeliku valimisele. Pragude tekkimise vähendamiseks kontrollige lihvimiskiirust.
EDM võib pärast karastamist ja karastamist moodustada vormi pinnale erkvalge karastatud karastatud martensiidikihi. Kivistunud kihi paksus määratakse töötlemise ajal kehtiva intensiivsuse ja sageduse järgi. Karestamisel on see sügavam ja viimistluse ajal madalam. Kõvenenud kiht põhjustab vormi pinnale suurt pinget. Kui kõvastunud kihti ei eemaldata või stress ei kao, on vormi pind kasutamise ajal altid elektrilistele pragudele, aukudele ja pragudele. Kõvenenud kihi kõrvaldamine või pinge leevendamine võib toimuda järgmiselt: ①Karastatud kihi eemaldamine õlikiviga või jahvatamine: süvend.
5, kuumtöötlus
Vale kuumtöötlus on oluline tegur, mis põhjustab hallituse varajast ebaõnnestumist. Kuumtöötluse deformatsioon on peamiselt põhjustatud termilisest pingest ja struktuurilisest pingest. Kui pinge ületab voolavuspiiri, toimub materjali plastiline deformatsioon. Kui stress ületab tugevuspiiri, põhjustab see osa kustutamist. Alumiiniumvaluvormide kuumtöötlemisel pöörake tähelepanu järgmistele punktidele:
(1) Kui sepiseid ei jahutata toatemperatuurini, tuleks läbi viia sfääriline lõõmutamine.
(2) Pärast karestamist ja enne viimistlemist lisage karastus- ja karastusravi. Selleks, et vältida kõvaduse liiga kõrge tekkimist ja raskusi töötlemisel, peaks kõvadus olema piiratud 25-32 HRC-ga. Enne viimistlemist tuleks korraldada stressi karastamine.
(3) Austeniidi jämestumise vältimiseks pöörake karastamise ajal tähelepanu terase kuumutamistemperatuurile ja hoidmisajale. Karastamise ajal hoidke temperatuuri 20 mm / h ja karastuste arv on tavaliselt 3 korda. Kloori imbumise korral võib kolmanda karastamise ära jätta.
(4) Kuumtöötluse käigus tuleks tähelepanu pöörata õõnsuse pinna dekarbureerimisele ja uuesti süsinikdioksiidile.
(5) Nitritamisel pöörake tähelepanu sellele, et nitritava pinna peal ei tohiks olla õliplekke. Puhastatud pinda ei tohi käega otse puudutada. Kandke kindaid, et vältida nitriteeritud pinna õliga määrimist ja nitridunud kihi tekitamist.
(6) Kui eelmise protsessi temperatuur langeb käte puudutusele, viiakse kahe kuumtöötlusprotsessi vahel läbi järgmine protsess ja seda ei tohiks toatemperatuurini jahutada.
(7) Staatilise karastusmeetodi, soolahjude kustutamise, spetsiaalse kinnitusvahendite kustutamise ja muude meetodite abil kuumtöötluse moonutuste vähendamiseks.
(8) Kõrgtehnoloogiliste kuumtöötlusseadmete ja protsesside, näiteks vaakumahjuga kuumutamise ja voolavate osakeste ahjuga kasutamise jälgimine võib parandada vormi pinna viimistlust, mis on kasulik kuumtöötluse deformatsiooni kontrollimiseks ja osade eluea pikendamiseks .
6. tootmistoimingud
Alumiiniumist vormivaluvormide süstimiskiiruse määramisel ei tohiks kiirus olla liiga suur. Liiga suur kiirus põhjustab hallituse korrosiooni ja sadestuste suurenemist õõnsusel ja südamikul: liiga madal põhjustab aga valamisel defekte. Seetõttu on alumiiniumist survevaluvormide minimaalne sissepritse kiirus 18 m / s, maksimaalne sissevoolukiirus ei tohiks ületada 53 m / s ja keskmine sissepritsekiirus on 43 m / s. Vormi kasutamise ajal tuleb valuprotsessi rangelt kontrollida. Protsessiloa ulatuses. Püüdke võimalikult palju vähendada sulatatud alumiiniumi valamistemperatuuri ja süstimiskiirust ning tõsta vormi eelsoojendustemperatuuri. Alumiiniumist valuvormi eelsoojendustemperatuuri tõstetakse 100-130 ° C-lt 180-200 ° C-ni ja vormi eluiga saab oluliselt parandada. Samal ajal väldib see tööpingi valet reguleerimist ja kasutamist, mille tulemuseks on vormi varane rike.
7. hallituse hooldus
1. Eemaldage vormi õõnsuses olevad hoiused õigeaegselt. Pärast vormi teatud aja kasutamist on õõnsusel ja südamikul hoiused. Need sademed moodustuvad Jingi vormimise, jahutusvedeliku lisandite ja väikese koguse valatud metalli kombinatsioonist kõrgel temperatuuril ja kõrgel rõhul. Mõned hoiused on väga kõvad ja kinnituvad kindlalt südamiku ja õõnsuse pinnale, mistõttu on nende eemaldamine keeruline. Sadestuste eemaldamisel võib nende eemaldamiseks kasutada lihvimis- või mehaanilisi meetodeid. Ärge kahjustage teisi pindu ega põhjustage mõõtmete muutusi.
2. Sagedane hooldus, et vorm oleks heas töökorras. Pärast uue vormi katsetamist pöörake tähelepanu stressi leevendamisele ja karastamisele, kui vorm pole toatemperatuurini jahtunud. Kui uut vormi kasutatakse 1 / 6-1 / 8 projekteerimisajaga, see tähendab, et alumiiniumist valuvorm on 10 000 korda suurem, tuleks vormi õõnsust ja vormi alust karastada temperatuuril 450–480 ℃ ja õõnsust tuleks poleerida ja kloorida Sisemise stressi ja kergete pragude kõrvaldamiseks õõnsuse pinnal. Sama hooldust tehakse tulevikus iga 12000-15000 vormi korda. Kui vormi kasutatakse 50000 korda, saab seda hooldada iga 25000-30000 korda. Hoolduse abil saab termilisest stressist põhjustatud pragunemise kiirust ja aega oluliselt aeglustada. Parandage tõhusalt hallituse eluiga ja valukvaliteeti.
3. Parandage vormi defektid õigeaegselt. Tõsise erosiooni ja pragunemise korral saab vormi pinda nitriidida, et parandada hallituse pinna kõvadust ja kulumiskindlust. Nitreerimisel pöörake tähelepanu maatriksi ja nitrituskihi sidumiskindlusele ning nitrituskihi paksus ei tohiks ületada 0,15 mm. Liiga paksu nitritavat kihti on eraldumispinna ja teravate nurkade all lihtne maha kukkuda. Vormipinna defektide kõrvaldamiseks saab kasutada keevitusmeetodit. Pöörake tähelepanu keevitusvarda ja keevisõmbluse koostise sobitamisele keevitamise ajal, keevispinna puhastamisele ja keevitusvarda kuivamisele, õõnsuse lõikamisele ja viimistlemisele pärast keevitamist ning pinge leevendamisele ja karastamisele pärast keevitamist.
Alumiiniumstantside eluiga mõjutab palju tegureid, mis hõlmavad paljusid aspekte kui töötlevat tööstust. Cong peab valuvormi struktuuri õigesti kujundama, vormiosi täpselt tootma, mõistliku kuumtöötlusprotsessi koostama, vorme mõistlikult vastavalt protsessi spetsifikatsioonidele kasutama ning neid õigeaegselt parandama ja hooldama. See võib hallitusmaterjalide jõudlust täielikult mängida ja parandada alumiiniumvormide kvaliteeti ja kvaliteeti. Kasutusaeg.